董华美。 湖南日报全媒体记者 李杰 摄

董华美15岁外出打工，先后在东莞、泉州2家大型鞋厂工作，从普通技工做到企业高管。2014年6月，董华美返乡创业，在桃源县高新区创办湖南嘉泰鞋业有限公司。

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最初，董华美创办一家鞋面加工厂。9年来，3次迁厂、3次扩展生产线。目前，嘉泰鞋业拥有12条流水生产线，年生产运动鞋600万双。2022年，嘉泰鞋业年产值超7亿元，提供就业岗位2100个。

作为李宁运动鞋的主要代工厂，嘉泰鞋业拥有专业的研发团队，获得授权发明专利7项。今年初，嘉泰鞋业引进4条全自动生产线。该公司将全部更新全自动生产线，打造运动鞋代工的“标杆工厂”。

——桃源高新区党工委书记罗飞东

8月6日，湖南嘉泰鞋业有限公司生产车间，近2000名工人操作缝纫机、裁断机、喷胶机等，分料、剪裁、缝纫，一双双运动鞋源源不断下线。

“每一道工艺都做到精益求精。”总经理董华美在制鞋行业摸爬滚打30余年，从简单的“打鞋面”到现代化鞋企精工制造，一直胸怀匠心。作为李宁运动鞋核心代工厂，嘉泰鞋业凭借精湛的制鞋工艺，领跑行业。

打工20多年，从技工到鞋厂高管

初见董华美，在嘉泰鞋业研发车间，她正在指导研发人员创新鞋面缝制工艺。48岁的董华美，说话柔声细语，创业经历娓娓道来。

董华美出生在桃源县浔阳街道菉萝坪村。“打小就勤奋、好学，认定的事，一定会努力做到。”董华美从小心怀梦想。为减轻父母的负担，1990年，15岁的董华美初中毕业便跟着乡邻前往东莞一家鞋厂打工。

做学徒时，董华美每天第一个到岗、最后一个下班。在同一批入职的同事中，她迅速脱颖而出。董华美入职仅8个月，就升职为质检员。1994年底，董华美被任命为质检经理，负责一家分厂的生产、质检。

在东莞打工19年，董华美先后在橡胶、PU、中底等4家鞋底厂和1家鞋面厂任质检经理，对制鞋工艺了然于胸，成为全厂的“技术顶流”。

2009年，为寻求更好的发展平台，董华美到福建恒贸鞋业有限公司任质检经理。一年后，恒贸鞋业有限公司为打造鞋底、鞋面产业供应链一体生产模式，抽调一批经验丰富的业务骨干，组成技术攻坚小组。董华美加入技术攻坚小组，两年后成为公司的业务尖兵，升职为企业高管。

创业9年，年产运动鞋600万双

2014年初，董华美返乡创业。

经过半年的筹备，2014年6月，董华美筹资近100万元，购买桃源县一家鞋帽公司的半间旧厂房，成立桃源嘉泰鞋面加工厂。

“300平方米的厂房，1条生产线，60名工人，我一个个手把手地教。”董华美说，为了按时按质按量完成订单，她和工人吃、住、干在一起。

2015年，董华美将另外半间旧厂房租赁下来，增加1条生产线，当年产值突破1000万元。

2016年，在当地政府的帮助下，桃源嘉泰鞋面加工厂搬迁至桃源县创业园，厂房面积超3000平方米，员工超400人。董华美决定打造鞋底、鞋面产业供应链一体生产模式。2017年，湖南嘉泰鞋业有限公司成立，并成立研发中心，主要代工李宁、巴拉巴拉等一线品牌运动鞋。

2020年，嘉泰鞋业搬迁至桃源高新区，生产车间超3万平方米，12条生产线，员工超2000人。

嘉泰鞋业产品展示中心，陈列数千双运动鞋。每双鞋的鞋面缝制工艺、鞋底材料及工艺等，董华美如数家珍。“每年研发、生产新品200双以上，年产运动鞋600万双。”董华美介绍，2022年，嘉泰鞋业研发、生产的李宁运动鞋占全国市场的9%，产值达7.8亿元。

胸怀匠心，从“制造”到“智造”

在一台数控裁剪机前，1名女工按下操作按钮，瞬间完成智能裁切;在鞋底喷胶生产线，1名工人操作设备，喷胶机器人快速作业……

“智能化作业，一台数字化设备，抵得上五六个熟练工。”董华美介绍，今年初，嘉泰鞋业引进4条智能化生产线，同比增效30%以上。

走进智能冲裁车间，一卷鞋面原材料放进智能裁切机，经过视觉镜头瞄准识别，6秒就能精准、快速裁切出24只运动鞋鞋面，相比传统的刀模生产，提升4倍效率，成品合格率达99.9%。工人可通过生产线上的目视化电子产能看板，实现生产过程目视化、透明化、无纸化管理。

“生产力、合格率大幅提升，人员明显精简。”董华美说，传统制鞋业中，许多环节都需要裁剪、缝制、擦胶等人工操作，耗时耗力，容易受到人为因素的影响而出现差错。机器人能够精确地执行各项工艺，通过编程实现特定的鞋款设计和制作流程，极大提高生产效率。

作为李宁运动鞋的核心代工厂，嘉泰鞋业制鞋工艺从“制造”转向“智造”，实现生产流程终端自动化。生产流程有了“智能大脑”，实现产品制造过程中的信息数据自动传输与管理，更好地把控产品质量和生产进度。

“力争3年内，实现生产线全部智能化。”董华美介绍，未来3年，嘉泰鞋业运动鞋产量、产值均将翻番，打造运动鞋代工的“标杆工厂”。

代工也要重视创新

湖南嘉泰鞋业有限公司总经理 董华美

代工，并非被动地“代”，同样要重视技术创新，不断探索新的生产工艺，实现智能化生产。这样的代工厂，才能满足品牌方的需求，与客户共同发展壮大。

近年来，公司加大投入，加快创新步伐，瞄准“舒适”“科技”“时尚”等运动鞋元素，从面料、工艺、流程管理等方面持续创新，代工的产品更好地契合消费者多元化需求，赢得越来越多消费者认同。

今年，公司的智造计划加快落地，引进智能化生产线，实现机器人作业。质检数据说明，机器人作业合格率达99%以上。目前，在生产工艺方面，公司获得授权发明专利7项。新的裁剪工艺，节省材料5%以上;新的缝纫工艺，增效10%以上。智能化生产线，同比增效30%以上。公司享受到了创新带来的实实在在的“红利”。

下一步，公司将加大创新力度，持续转型升级，将企业打造成运动鞋代工的“标杆工厂”。

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